為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種模擬氣體閥門內(nèi)漏的試驗裝置，包括主管線、儀表管線、壓力信號線和控制信號線，還包括空氣壓縮機、儲氣罐、緩沖罐、試驗閥門組、差壓計、參比罐、溫度計、空壓機控制系統(tǒng)、第一調(diào)壓閥、第二調(diào)壓閥、第一閥門、第二閥門、第三閥門、第一儀表閥門、第二儀表閥門、第三儀表閥門以及第六“8”字型盲板，所述空氣壓縮機、儲氣罐、第一閥門、第一調(diào)壓閥、緩沖罐、第二閥門、試驗閥門組、第二調(diào)壓閥、第三閥門和第六“8”字型盲板通過主管線依次連接，所述儲氣罐、第一儀表閥門、參比罐、第二儀表閥門、差壓計和第三儀表閥門通過儀表管線依次連接，所述溫度計設(shè)置在儲氣罐之上，所述空氣壓縮機和空壓機控制系統(tǒng)通過控制信號線連接。
 

優(yōu)選地，所述空壓機控制系統(tǒng)和儲氣罐通過壓力信號線連接。所述第一調(diào)壓閥通過壓力信號線和試驗閥門組一側(cè)即第二閥門靠近試驗閥門組一側(cè)連接。所述第二調(diào)壓閥通過壓力信號線和試驗閥門組一側(cè)即第二調(diào)壓閥靠近試驗閥門組一側(cè)連接。所述試驗閥門組包括第一試驗管線、第二試驗管線、第三試驗管線、第一試驗匯線和第二試驗匯線，所述第一試驗管線上依次設(shè)置有第一“8”字型盲板、第一波紋管和第一試驗閥門，所述第二試驗管線上依次設(shè)置有第二“8”字型盲板、第二波紋管和第二試驗閥門，所述第三試驗管線上依次設(shè)置有第三“8”字型盲板、第三波紋管和第三試驗閥門，所述第一試驗匯線設(shè)置在第二閥門和試驗閥門組之間的主管線和靠近第一“8”字型盲板一端的第一試驗管線相連接處，所述第二試驗匯線設(shè)置在第二調(diào)壓閥和試驗閥門組之間的主管線和靠近第一試驗閥門一端的第一試驗管線相連接處。

優(yōu)選地，所述第一試驗匯線上設(shè)置有第四“8”字型盲板，所述第一試驗匯線將第一試驗管線、第二試驗管線和第三試驗管線的一端連接在一起。所述第二試驗匯線上設(shè)置有第五“8”字型盲板，所述第二試驗匯線將第一試驗管線、第二試驗管線和第三試驗管線的另一端連接在一起。所述主管線公稱直徑在DN50～DN100范圍內(nèi)，所述第一試驗匯線管徑和第二試驗匯線管徑為所述主管線公稱直徑的3至5倍，所述第一試驗管線、第二試驗管線和第三試驗管線管徑為所述主管線公稱直徑的0 .5至3倍，所述第一波紋管、第二波紋管和第三波紋管最大伸縮范圍不低于與其連接的試驗管線管徑的二分之一。

本發(fā)明所帶來的有益技術(shù)效果：通過本發(fā)明模擬閥門內(nèi)漏，采用調(diào)壓閥控制試驗閥門的上下游壓力，可模擬石化生產(chǎn)工藝中閥門的真實工況，試驗數(shù)據(jù)可靠性將有較大提高，通過試驗數(shù)據(jù)分析形成的經(jīng)驗算法可直接用于相似工況條件下的閥門內(nèi)漏診斷；借助于差分壓力測量原理提高了裝置模擬微小內(nèi)漏的能力，克服了現(xiàn)有技術(shù)受流量計測量范圍的限制，大大擴展了模擬閥門的類別和尺寸，具有適用范圍廣，操作簡易和節(jié)省試驗費用等優(yōu)點。

本發(fā)明提出了一種模擬氣體閥門內(nèi)漏的試驗裝置及試驗方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比，有以下優(yōu)點：根據(jù)本發(fā)明模擬石化生產(chǎn)閥門內(nèi)漏，可以調(diào)整試驗持續(xù)時間，使參比罐與儲氣罐的壓差在測量儀表測量范圍內(nèi)，試驗方案可行性強，克服了現(xiàn)有技術(shù)需要切換流量計的繁瑣操作以及試驗范圍窄的缺點；本發(fā)明中的試驗閥門上下游壓力可以在一定范圍內(nèi)任意設(shè)置，可以全覆蓋無縫模擬實際工況，采用本發(fā)明取得的內(nèi)漏模擬數(shù)據(jù)在線診斷閥門的可靠性較現(xiàn)有技術(shù)更高；本發(fā)明通過各試驗支線的盲板將試驗閥門組中各閥門相互隔離，抑制了各試驗閥門可能本身關(guān)不嚴而相互干擾；本發(fā)明各試驗管線采用波紋管，以適合不同標準或壓力等級的閥門內(nèi)漏試驗，拓展了模擬閥門的范圍。